DISEÑO Y FABRICACIÓN DE EQUIPOS

SI ESTÁS BUSCANDO FABRICANTES DE EQUIPOS A PRESIÓN ES NECESARIO QUE LEAS LO SIGUIENTE:

Por qué es importante que los equipos sometidos a presión sean diseñados y fabricados adecuadamente?

Un equipo sometido a presión puede ser una bomba de tiempo, si se lo diseña y fabrica de forma incorrecta.

Cuando un fluido se comprime, sobre todo los fluidos denominados compresibles como los gases, se fuerza a las moléculas a ocupar un espacio más pequeño, aumentando su energía cinética, lo cual básicamente hace que se almacene una cantidad significativa de energía en el interior del equipo; a mayor presión, mayor energía es la que se puede almacenar en un mismo volumen.

Esta energía acumulada, en caso de una despresurización súbita, por la pérdida de la capacidad de contención de un equipo, puede ser letal; imagina que, en fracciones de segundo, el volumen del gas contenido, se expanda varias veces, liberando toda la energía contenida al medio ambiente.

No es de sorprenderse, que en un siniestro donde se involucre equipos sometidos a presión, las partes del mismo terminen a cientos de metros del lugar donde se instaló, incluso el equipo completo ha sido propulsado por esta energía a muchos metros de su lugar de instalación, destruyendo todo a su paso.

Los daños suelen ser irrecuperables, pérdida de vidas, pérdidas económicas sustanciales, pérdida de reputación, indemnizaciones, daños al medio ambiente, entre otras.

La energía inducida por la presión, ocasiona esfuerzos en el equipo que lo contiene, los cuales se distribuyen en las diferentes partes del mismo, tales como: carcasa, cabezales, boquillas, conexiones, tubería, tubos, entre otras. Por lo tanto, el equipo debe ser diseñado de tal manera que sus componentes resistan estas cargas generadas por la presión, así como las otras diferentes cargas a las cuales va a estar sometido el equipo durante su operación.

Si bien este tipo de eventos catastróficos son poco frecuentes, considerando la cantidad enorme de calderas y recipientes que existen en el mundo, el riesgo es real y siempre está latente sino se toman las debidas medidas durante los procesos constructivos y su posterior operación.

Debido a este riesgo que no solo puede afectar a la planta donde un equipo sometido a presión se encuentre, sino a terceros y al medio ambiente, hace que la contención de fluidos a presión, sea un asunto muy delicado, es por esto que la industria, con base a experiencias pasadas, ha desarrollado diferentes códigos de construcción para equipos sometidos a presión, para minimizar el riesgo de que este tipo de siniestros catastróficos se produzcan.

Uno de estos códigos es el Código ASME de Calderas y Recipientes a Presión, que consta de varias secciones, que contiene requerimientos obligatorios, prohibiciones específicas, y guías no obligatorias para materiales, diseño, fabricación, examinación, inspección, pruebas, certificación y alivio de presión, para equipos sometidos a presión cómo: calderas de potencia, recipientes a presión, tanques de transporte, calentadores de agua, entre otros.

Este Código ASME aborda y establece reglas de seguridad relativas a la integridad de la presión. Los usuarios del Código ASME deben consultar los códigos, normas, leyes, reglamentos u otros documentos pertinentes para cuestiones de seguridad distintas a las relacionadas con la integridad de la presión.

Las reglas establecidas en el Código ASME permiten una protección razonablemente segura de la vida y la propiedad, y proporcionan un margen de deterioro durante el servicio para garantizar un período de uso razonablemente largo y seguro, siempre que se cumplan las normas establecidas en el mismo.

Qué errores se pueden cometer durante el diseño y fabricación de equipos sometidos a presión y que resultan potencialmente peligrosos?

• La incorrecta selección de los materiales para la fabricación del equipo, por ejemplo, el uso de materiales frágiles en equipos a presión.


• Diseño deficiente del equipo, espesores insuficientes, tipos de juntas inadecuadas, falta de refuerzo en conexiones, entre otras.


• Mala descripción de las especificaciones de los materiales para su compra o verificación previo a su uso.


• Recepción de materiales sin un sistema que evite que materiales defectuosos o sub estándar entren a producción.


• Uso de materiales que no tienen el marcaje y los certificados correspondientes que permitan verificar su trazabilidad y cumplimiento de los requerimientos establecidos en su especificación.


• Uso de materiales cuyos certificados de calidad no cumplen los requerimientos mínimos establecidos en su especificación.


• No verificación de la tenacidad de los materiales para uso a bajas temperaturas o cuyos espesores sean muy gruesos. Existiendo el riesgo de un comportamiento frágil de los materiales a bajas temperaturas.


• Conformado de cuerpos para carcasa fuera de tolerancia o sin el respectivo alivio de tensiones cuando la elongación de las fibras extremas lo demanden.


• Conformado de cabezales con radios de rebordeado o bombeado inadecuados o fuera de tolerancia o conformados en frío cuando debieron conformarse en caliente y no recibieron su posterior alivio de tensiones por la elongación de las fibras extremas.


• Ensamblajes de juntas de soldadura fuera de tolerancia de alineamiento que puedan derivar en concentradores de esfuerzos.


• Soldadura sin procedimientos de soldadura debidamente calificados.


• Soldadores u operadores involucrados que no han sido calificados o cuya calificación ha vencido.


• Defectos de soldadura tales como:
• Falta de fusión.
• Penetración incompleta en juntas a tope.
• Fisuras.
• Exceso de refuerzo en juntas de soldadura que ocasionen concentraciones de esfuerzos.
• Forma y tamaño inadecuados o insuficientes en soldadura de filetes.
• Socavaduras.
• Superposiciones.
• Entre otras.


• Malas prácticas de fabricación tales como:
• Manejo o almacenamiento inadecuado de materiales de aporte de soldadura.
• Golpes de arco en el material base.
• Materiales usados para el ensamblaje de juntas sin trazabilidad o de metalurgias desconocidas que contaminen las partes a presión.
• Falta de limpieza adecuada de juntas previo a la soldadura.
• Conformado a golpes.
• entre otras.


• Puntos de armado con defectos no removidos o reparados previo a la soldadura final.


• No realización de PWHT cuando sea requerido por esfuerzos residuales o por servicio.


• Ensayos no destructivos no realizados o inadecuados, o mal realizados, o mal seleccionados o en una cantidad insuficiente o poco representativa.


• Personal a cargo de los END sin el entrenamiento, calificaciones y certificaciones correspondientes.


• Uso de equipos de medición y examinación sin la calibración adecuada que derive en mediciones poco confiables.


• No realización de prueba de presión o una prueba mal realizada.


• No generación de documentación y registros necesarios y suficientes que permitan tener una base de partida del equipo en servicio para actividades de inspección, reparaciones y/o alteraciones posteriores.


• Entre otras.

El no disponer de unas reglas que establezcan un marco de referencia en la fabricación de equipos sometidos a presión, permite que los fabricantes realicen las actividades de forma discrecional, a su buen o mal criterio, pudiendo cometer uno o varios de los errores anteriormente mencionados.

Lo cual aumenta significativamente el riesgo de una potencial falla catastrófica.

El Código ASME establece reglas claras que han sido probadas a lo largo de los años en diferentes industrias y que han demostrado minimizar el riesgo y ser una garantía de integridad en equipos sometidos a presión.

Ahora, es importante entender que el uso de un código de forma parcial, no garantiza los resultados deseados, ya que los códigos establecen reglas que deben ser usadas de forma sistemática, si se elimina o se pasa por alto una o varias reglas, se pierde toda la consistencia del Código.

Por ejemplo:

• No tiene mucho sentido utilizar las fórmulas del código para determinar los espesores, si en la práctica se va a utilizar materiales sin trazabilidad que permitan garantizar las propiedades mecánicas requeridas en el diseño.


• No tiene mucho sentido utilizar materiales que tengan su marcaje, certificados y trazabilidad requeridos por el Código, si se van a conformar de cualquier forma o se van a soldar sin un procedimiento de soldadura calificado.


• No tiene mucho sentido soldar utilizando procedimientos de soldadura debidamente calificados, si los soldadores u operadores que sueldan el equipo no han sido calificados y no han demostrado su habilidad de realizar juntas sanas.


• No tiene mucho sentido soldar con soldadores u operadores calificados, si los ensayos se los va a realizar sin un debido procedimiento o por personal sin la experiencia, calificaciones y certificaciones respectivas.


• No tiene mucho sentido realizar los ensayos no destructivos con procedimientos y por personal competente, si los mismos no se van a realizar en la cantidad necesaria, en los lugares críticos y representativos. O utilizado técnicas no adecuadas, por ejemplo, ensayos superficiales o sub-superficiales en lugar de volumétricos.


• No tiene sentido la realización de una prueba de presión a cualquier presión, que no permita esforzar al equipo lo suficiente como para verificar la integridad del mismo.

En fin, no tiene sentido escoger solo los requisitos que nos convengan del Código. Todas estas actividades están correlacionadas de manera lógica y persiguen el objetivo de evitar que el fabricante cometa errores potencialmente peligrosos en el equipo.

Cada mala selección de material, cada diseño mal realizado, cada material de baja calidad utilizado, cada soldadura mal realizada, cada control no realizado, cada mala práctica de fabricación realizada, cada END mal realizado o mal seleccionado, cada defecto de soldadura, cada imperfección en los materiales, provoca un alto riesgo de falla durante la operación del equipo.

A muchas empresas esto les parece poco importante, y lo dejan en manos de cualquiera, no es de extrañar que después tengan tantos problemas en sus plantas.

¿Qué podemos ofrecerte?

El diseño y fabricación de equipos sometidos a presión en materiales como: aceros al carbono, de baja aleación (Cr-Mo), de alta aleación (aceros inoxidables austeníticos, ferríticos, dúplex), materiales no ferrosos (Aleaciones de cobre, níquel, aluminio, titanio) y materiales cladding.

¿Qué clase de equipos te podemos fabricar?

• Recipientes a presión de acuerdo al Código ASME Sección VIII, Div 1.
• Separadores de petróleo (de prueba y de producción) de acuerdo a ASME Sección VIII, Div 1.
• FWKO de acuerdo a ASME Sección VIII, Div 1.
• Intercambiadores de calor de acuerdo a TEMA y ASME Sección VIII, Div 1 y API-660.
• Aeroenfriadores.
• Scrubbers de gas.
• Calentadores de crudo directos e indirectos de acuerdo a API-12K.
• Hornos de fuego directo de acuerdo a API-560.
• Tuberías de potencia de acuerdo a ASME B31.1. (BEP)
• Calderas de potencia de acuerdo al Código ASME Sección I.
• Silos.
• Chimeneas.
• Lanzadores y receptores de raspadores (pig launcher and receiver).
• Sistemas de tuberías de proceso de acuerdo a ASME B31.3.
• Manifolds.
• Unidades LACT.
• Sistemas contra incendio y sistemas de espuma para tanques API y recipientes de presión.
• Autoclaves.
• Autotanques.
• Tanques graneleros.
• Recipientes criogénicos.
• Movil Test Units MTU ́s.
• Equipos de refinería. (Servicios H2S, Carbonato, Cáustico, Amina).
• Torres de proceso.
• Recipientes con recubrimiento interno (Bonded cladding, Weld overlay cladding).
• Todo tipo de equipos Oil&Gas.
• Equipos paquetizados sobre skid.
• Compuertas.
• Bifurcadores para hidroeléctricas.
• Prefabricados de tuberías de conducción y presión para hidroeléctricas.

¿Qué sistema de calidad utilizamos?

Utilizamos un sistema de calidad evaluado y aprobado por ASME específico para el diseño y fabricación de recipientes a presión, calderas de potencia y sus partes.

Contamos con el certificado de autorización para el uso de la marca de certificación ASME y su designador “U” para recipientes a presión.

También contamos con el certificado de autorización para el uso de la marca de certificación ASME y su designador “S” para calderas de potencia.

¿Qué contempla la certificación ASME de los equipos que fabricamos?

Que un equipo sometido a presión disponga de la marca de certificación ASME y su designador S para calderas de potencia o el designador U para recipientes a presión, significa que, el mismo ha cumplido con los requerimientos del Código ASME Sección I o Sección VIII Div. 1 y sus Secciones complementarias:

• El fabricante del equipo es un tenedor del Certificado de Autorización para el uso de la marca de certificación ASME y su designador S o U, el cual dispone de un Sistema de Control de Calidad evaluado y aprobado por ASME.


• Los cálculos de diseño y planos del equipo cumplen con los requerimientos del Código ASME Sección I o Sección VIII Div.1.


• La fabricación ha sido realizada de acuerdo al Código ASME Sección I o Sección VIII Div. 1 siguiendo un Plan de Inspección y Pruebas.


• Los materiales utilizados en el equipo cumplen con los requerimientos establecidos en el Código ASME Sección I o Sección VIII Div. 1, la Sección II y sus estándares referenciados.


• Los procedimientos de soldadura utilizados (WPS’s) y los soldadores u operadores involucrados en la fabricación del equipo, han sido calificados de acuerdo al Código ASME Sección IX.


• La examinación no destructiva ha sido realizada según los requerimientos del Código ASME Sección I o Sección VIII Div. 1 y los requerimientos de la Sección V.


• El tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) (En caso de requerirse) ha sido realizado de acuerdo al Código ASME Sección I o Sección VIII Div. 1.


• Las inspecciones por parte del Inspector Autorizado (AI) han sido realizadas.


• Se ha realizado la prueba de presión respectiva en presencia del Inspector Autorizado.


• Luego de cumplidos todos los requerimientos, ha recibido la autorización para el estampe en la placa de la marca de certificación ASME y su designador S o U por parte del Inspector Autorizado.


• Se ha certificado el Reporte de Datos del equipo (MDR), por parte del fabricante y por parte del Inspector Autorizado.


• Los registros y documentos requeridos por el Código ASME Sección I serán retenidos por el fabricante de la caldera de potencia por un periodo de al menos 3 años para recipientes a presión y 5 años para calderas de potencia.

La marca de Certificación ASME y sus designadores “S” o “U” son una garantía de confianza y principalmente SEGURIDAD, para equipos que contienen presión en cualquier industria.

¿Te damos garantía?

Nuestros equipos tienen una garantía de hasta 18 meses por defectos en los materiales o en la fabricación.

¿Qué plazo te ofrecemos?

Va a depender del tamaño del equipo y principalmente del tipo de material que requieras, pero el plazo va a oscilar entre las 4 y 16 semanas para equipos de acero al carbono.

Para equipos de alta aleación (aceros inoxidables austeníticos, ferríticos, dúplex), materiales no ferrosos (Aleaciones de cobre, níquel, aluminio, titanio) y materiales cladding, este plazo puede oscilar entre 8 y 24 semanas aproximadamente.

¿Cómo puedes contratar nuestros servicios?

Sencillo, envíanos tus datos y un mensaje de lo que requieres abajo, nos pondremos en contacto en las próximas horas para analizar tu caso y ver si podemos ayudarte.